液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是依據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技能，1795年英國約瑟夫布拉曼在倫敦用水作為作業介質，以水壓機的形式將其運用于工業上，誕生了世界上第一臺水壓機。1905年將作業介質水改為油，又進一步得到改進。與傳統的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕分量、削減零件數量和模具數量、進步剛度與強度、下降生產成本等方面具有明顯的技能和經濟優勢，在工業領域尤其是汽車工業中得到了越來越多的運用。油壓機是液壓機的一種，液壓成形便是為完成結構輕量化的一種先進制作技能。 
液壓成形也被稱為“內高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內部施加超高壓液體一起，對管坯的兩頭施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的一起效果下，管坯資料發作塑性變形，并終究與模具型腔內壁貼合，得到形狀與精度均符合技能要求的中空零件。  液壓成形技能的長處：關于空心變截面結構件，傳統的制作工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成全體，而液壓成形則能夠一次全體成形沿構件截面有改變的空心結構件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技能和工藝有以下主要長處：1.減輕質量，節省資料。關于汽車發動機托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；關于空心階梯軸類零件，能夠減輕40%～50%的分量。2.削減零件和模具數量，下降模具費用。液壓成形件通常只需求1套模具，而沖壓件大多需求多套模具。液壓成形的發動機托架零件由6個削減到1個，散熱器支架零件由17個削減到10個。3.可削減后續機械加工和拼裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個削減到20個，工序由13道削減到6道，生產率進步66%。4.進步強度與剛度，尤其是疲憊強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可進步39%，水平方向可進步50%。5.下降生產成本。依據對已運用液壓成形零件的統計剖析，液壓成形件的生產成本比沖壓件平均下降15%～20%,模具費用下降20%～30%。